設備tpm管理_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  一、設備tpm管理主要內容:

  認識設備與設備管理,企業經營與 TPM,TPM的含義及其演進過程,TPM活動與設備管理的關聯,TPM內容及組織推行保證,設備綜合效率OEE計算與分,透過OEE看企業的浪費與改善潛力。

  現在設備特點主要為大部分工程都是以人-機聯合系統構成的 ,自動化 · 半自動化 · 省資源越來越普遍 ,設備數量超過專門保全人員數,半自動化\自動化帶來勞動效率提高的同時,設備管理水平的整體提高將是未來所面臨的新挑戰。以設備加工為主的生產型企業,設備就好像印鈔機一樣,只要設備停止,生產也隨之停止…在設備管理中,要堅持主人翁意識,積極創造條件,提高員工對設備的關心度,實現企業高效、穩定、安全運營。

  可信性:平均故障間隔(mean time between failures)

  MTBF=實際運轉時間/停止次數

  故障度數率=故障次數/單位運轉時間

  維護性:平均修理時間(mean time to repair)

  MTTR=故障時間/故障次數 故障強度率=故障停止時間/單位運轉時間

  經濟性:產品每單位維護費用=維護費用總額/生產量

  設備管理的目標在于提高生產性,尤其是以低Input求得高Output,關鍵在于提高設備的生產性,特別是消除設備故障至關重要,為此需要進行設備維護活動。

  生產性是指產品生產的投入量(Input)和產出量(Output)的比率。

  設備管理中的生產性具有3項目標:① 消除設備故障,② 縮短故障導致的停止時間,③ 避免可能的cost增高。

  維護是指為維護設備性能所采取的一切活動,即日常維護、設備檢查、維護、修理等;

  日常維護:為預防設備劣化所進行的清掃、加油、檢查、擰緊等日常工作;

  設備維護管理:設備制作完成后的階段,即安裝后的維護活動管理 設備的劣化:設備各種性能低下的現象;

  二、TPM突出以設備為主題的四個“零”

  停機為零:指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大,使整個生產品配發生困難,造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值,不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

  廢品為零:指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”,機器是保證產品質量的關鍵,而人是保證機器好壞的關鍵。

  事故為零:指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大,影響生產不說,可能會造成人身傷害,嚴重的可能會“機毀人亡”。

  速度損失為零:指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好,設備精度降低而不能按高速度使用設備,等于降低了設備性能。

  三、稼動率

  定義:“稼動率”英文稱作activation或utilization,是指設備在所能提供的時間內為了創造價值而占用的時間所占的比重。 稼動率=(作業時間-流失時間)/作業時間或稼動率=稼動時間/總工時,OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即設備綜合效率,其本質就是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。OEE的組成包含三大指標:時間稼動率(可用率),性能稼動率(表現指數),良品率(質量指數),OEE=時間稼動率 x 性能稼動率 x 良品率

  時間稼動率=(負荷時間 – 停機時間)/負荷時間

  性能稼動率=理論節拍時間 x 投入數量/稼動時間

  良品率=(投入數量 – 不良數量)/投入數量

  計劃作業時間=上,下班時間減去用餐時間

  實際作業時間= 計劃作業時間-提前停止時間(或+延時時間)

  負荷時間 = 實際作業時間 - 計劃休止時間(計劃停止時間包含早晚例會、休息時間、始業點檢、安全點檢、自主保全、體制展開、試作、計劃停止時間等時間)

  稼動時間= 負荷時間-停線時間(停線時間:工具更換、調整、故障停止、上下流等待、質量維持、確認、工件不良、操作失誤、作業緩滯停止等時間)

  四、提升設備綜合效率的方向

  1.設備短暫停工、TPM改善活動、設備開動損失遞減、換模調整損失遞減、設備故障零化

  2.臨時停止、速度損失顯現化活動,性能提升改善活動

  3.返修率遞減活動

  五、自主保全

  1)劣化防止的活動 = 1~3 STEP

  進行有效的清掃,潤滑,緊固等工作;正確的操作(防止人為的錯誤);基本條件的整備;調整(主要是運轉的準備,產品更換上的調整,防止出現品質不良);保養數據的記錄(防止同樣的問題再次發生, 反饋MP(Maintenance Prevention),保養預防設計。

  2)測定劣化的活動(主要依據 5感)= 4~5 STEP,日常點檢,定期點檢的一部分

  3)對劣化進行復原的活動= 6~7 STEP

  小整備(簡單的部品交換,異常時的應急措施);故障,其它缺陷發生時迅速正確的聯絡專業保養人員;支援專業保養人員的突發修理。

  六、計劃保全

  1、定義:計劃保全活動是以專業維修人員為主,對設備和工裝依據特定的針對性計劃,憑借專業技術和工具,對設備進行保養、檢查、更換、校準、恢復、改善等一系列活動。 提高設備效率的活動,延長設備MTBF的活動,縮短設備MTTR的活動。

  2、計劃保全的原則三要點:

  1)制定計劃要有明確的針對性,每項維修活動都有明確的對象、標準和要達到的目標,即針對設備實際問題點展開活動。針對問題“花錢”,比照普遍的修理計劃,明顯將提高維修的效率。

  2) 查清問題根源,徹底根治隱患,結合故障分析活動,從隨機故障中尋找到問題產生的真正原因,變化規律和防止再發生的方法。再結合隨機故障維修和針對性修理計劃,徹底排除問題根源,并防止問題再發生。

  3)計劃維修必須體現預防性,結合自主維修、專業點檢、故障分析活動等提供的信息,盡量在問題沒有真正形成時解決問題,把設備隱患消除在萌芽中,避免形成事實故障。事后維修已經造成了即定的損失,包括停工、較高的恢復成本、較多的人工時間等,是最浪費的維修形式。因此我們必須提高修理計劃的預防性,最大限度壓縮事后維修的發生。

  七、設備潤滑管理

  1、如何做好設備潤滑管理?

  1)立與完善潤滑管理的組織機構與人員的配備。在較大型的企業設備較多,應在設備管理部門設立潤滑技術管理組,設備潤滑工程師,在車間設潤滑技術員。此外在潤滑油油庫,車間潤滑站,中央實驗室的油料試驗,也應有專人管理,在車間的工段內應設潤滑工。所有以上人員應經過培訓熟悉業務才能上崗,并訂有崗位責任制。

  2)加強潤滑管理的基礎工作。如制定日常的消耗定額,油箱的儲油定額,設備的換油周期,清洗換油工藝與各項交接、收發的制度,并針對各種型號設備建立潤滑卡片。

  3)建立油料質量檢驗與試驗的辦法制度。合理的選擇用油,禁止發放不合格油品,對油品代用,摻配進行研究,提高潤滑技術水平。

  4)對廢油的回收,再生進行研究處理,對切屑冷卻液進行配制。

  5)對每臺設備、每個車間、車隊、整個企業在一定時間內的潤滑油消耗量進行計劃管理。

  6) 對設備進行中潤滑油質量作定時定點的檢測,治理漏油,消除油料浪費;對因油料引起的設備故障提出解決辦法;對潤滑有關的密封裝置提出改進意見。

  7)對油庫、儲油及測試試驗設備工具予以管理(如保管,使用,維護有一定的制度辦法)。

  8) 總結、推廣油料潤滑的經驗,收集油品生產廠家新油品的信息,推廣使用新技術。
  2、設備潤滑的“五定”管理:定點、定質、定時、定量、定人。

  八設備故障管理

  1、進行故障分析:詳細觀察故障的現象;要密切關注損壞的部位包括周圍跟它有關的部位;要收集出現問題的實物,進行相應的分析解析工作;要經常多問幾個為什么,打破砂鍋問到底,尋求真正的原因;采用再發防止對策,解決現狀問題;通過故障的解析找到行之有效的預防方法;了解設備的結構,零部件的機能,以及使用方法等整個系統。

  2、充分調動員工參加故障管理,做好宣傳教育工作,調動全員參加故障管理工作,使操作人員和維修人員自覺對設備故障進行認真記錄,統計和分析,提出合理化建議,形成故障維修的業務保障體系;開展故障統計,整理與分析工作,通過對故障數據的統計,整理,分析,計算出各類設備的故障頻率,平均故障間隔期,分析單臺設備的故障動態和重點故障的原因,找出故障的發生規律,以便安排預防修理和改善措施計劃,還可作為修改定期檢查間隔期,檢查內容和標準的依據;監測重點設備的重點部位,采用檢測儀器和診斷技術,對重點設備的重點部位進行有計劃的監測活動,以發現故障的征兆和劣化信息。一般設備也要通過人的感官及一般檢測工具進行日常點檢。巡回檢查,定期檢查(包括精度檢查),完好狀態檢查等;建立故障查找邏輯程序,這涉及不同的知識領域和豐富的經驗,需要掌握設備的構造原理,電器知識,液壓技術等。通常把常見的故障,分析步驟,產生原因,消除辦法等匯編起來,形成故障查找邏輯分析程序圖或框圖,以便迅速正確地找出故障原因和部位;建立設備維修管理制度,針對故障原因,類型,不同設備的特點,建立適合本廠的設備維修制度; 通過對故障數據的統計,整理,分析,計算出各類設備的故障頻率,平均故障間隔期,分析單臺設備的故障動態和重點故障的原因,找出故障的發生規律,以便安排預防修理和改善措施計劃,還可作為修改定期檢查間隔期,檢查內容和標準的依據;做好設備故障記錄。

  八、如何開展TPM設備專業點檢

  首先就要確定該設備需要點檢的部位,也就是要確定設備的關鍵部位、薄弱環環節,對這些部位進行故障點分析,來確定點檢部位。

  在我們確定需要點檢的部位時總結起來遵循以下幾條原則:

  機構組件:主要指旋轉部件、滑動部件、傳動部件,這些部位容易因磨損、潤滑不良、受外力磕碰等原因造成劣化而發生故障,如軸承、滑臺等部位。

  結構組件:主要指連接部件、受力部件、高強度接觸部件以及易受腐蝕部件等這些部件容易因松動、變形、腐蝕等原因造成劣化故障,如緊固連接螺栓、機械限位、密封件等部件。

  電氣線路部件:主要指接線點、絕緣件儀表元件、檢測聯鎖元件等,這些部件的劣化會造成嚴重后果。

  其他部件:如設備先天缺陷、長期使用形成的性能逐漸劣化等部位。

  操作者點檢內容主要是依靠人的感官進行外觀檢查,如檢查設備的振動、異響、泄漏、異味、松動等方面異常,還包括使用簡單工具的調整、緊固、加油、清掃等方面的工作,其中大部分工作由設備的操作者完成。

  專業點檢一般由專業維修人員完成。

  維修人員專業點檢是根據點檢部位的特性所作的檢查,有些檢查要依靠檢測儀器完成,例如檢查該部位的磨損程度、間隙大小、溫度情況、壓力、流量等方面指標。

  點檢方法就是確定所執行的點檢內容所需的條件,是人工觀察、工具測量、還是普通儀器、精密儀器,是設備處于運行狀態,還是處于停機狀態,還是要對設備進行拆卸等方面內容。

  點檢標準也就是點檢時的判定基準,可分為兩種類型:

  一種是良否判定基準,如點檢設備指示燈是否損壞、工作區是否有雜物等,點檢人員只需判斷合格不合格即可,這類判定基準只需確定有無、好壞就能夠讓點檢人員進行操作。

  另一種判定基準是傾向性判定,如點檢設備的磨損量、間隙大小、溫度、壓力等指標,這類基準需要給出明確范圍,如磨損量、間隙量、溫度范圍、壓力范圍等指標,點檢人員利用一定的點檢方法進行檢查,并根據標準進行判定其劣化的傾向性,由此來決定是否對其調整或檢修。

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